Produção de Para-choques com Identificação por RFID

O integrador de sistemas Sigma utiliza o Sistema BL ident RFID UHF da Turck para garantir a transparência completa na produção de para-choques e peças automotivas

Em conjunto com a Turck, a Sigma provou que com a tecnologia de identificação RFID UHF certa e soluções de software inteligentes, totalmente automatizado, pode ser utilizado com sucesso e confiabilidade, melhorando a linha de produção. Hoje o cliente é capaz de excluir totalmente a possibilidade de falha ou falsa leitura em sua fábrica de produção de para-choques.

A garantia da qualidade e estações de trabalho de polimento

Foi um importante fornecedor de peças automotivas, Magna Exteriors and Interiors (MEI), para quem o integrador de sistemas baseado na Saxônia, Sigma, implementou um sistema de controle de produção sem costura baseado em RFID. O uso da tecnologia UHF RFID permite alcances de detecção longos.

Decisão por RFID e UHF Tecnologia

Desde agosto de 2012, a MEI Meerane produz para-choques dianteiros e traseiros para o VW Golf VII e entrega esses "apenas na sequência" para a Volkswagen Saxônia no local em Mosel. A administração da MEI Meerane decidiu durante a fase de planejamento e desenvolvimento do novo local usar a tecnologia RFID para gerenciamento automatizado de fabricação e logística. No início do projeto, devido ao alcance de leitura mais longo, a tecnologia UHF RFID foi determinada como padrão.

Processo transparente

Quando o para-choque bruto sai da máquina de injeção, ele é imediatamente equipado com uma etiqueta RFID que é registrada e gerenciada pelo software. Isso permite rastrear e rastrear os para-choques durante todo o processo de produção e logística. Antes de lacar, a posição do para-choque dentro do suporte é detectada por um leitor e capturada pelo middleware. Isso é usado para rastrear a qualidade da produção. Após o processo de lacagem, todos os dados da oficina de pintura são automaticamente vinculados ao para-choque.

Em seguida, os para-choques são colocados em recipientes de armazenamento de acordo com o tipo de produto. Vários leitores de RFID monitoram o armazenamento correto dos para-choques nos recipientes. O middleware de AutoID Graidware não apenas captura os sinais, mas também verifica os sinais quanto à plausibilidade usando algoritmos sofisticados. Sinais de interferência de rotas de transporte vizinhas ou empilhadeiras que passam são reconhecidos como sinais falsos e filtrados.

Após a chamada final de produção, os para-choques pintados são equipados com chicotes, sensores de distância, faróis de neblina, etc., dependendo da configuração. A etiqueta RFID controla a máquina por meio de um servidor OPC, exibe a próxima etapa de produção, a configuração do para-choque e carrega o programa de máquina apropriado para as operações de soldagem e perfuração.

Portfólio completo

A Sigma utilizou toda a gama de produtos de automação da Turck para o projeto, começando pelas antenas de leitura e escrita UHF em três estilos de carcaça. A Sigma usou os leitores Q150 para as faixas mais curtas de até 1,5 metros. Alcances de detecção mais longos eram necessários em outras posições, que foram implementados pelo cliente com antenas de leitura e escrita Q240. Para algumas etapas de processo especiais, os maiores leitores UHF do tipo Q280 foram necessários, que têm alcances máximos de 5 metros.

"Um grande benefício da solução Turck foi o fato de que os acionadores, como sensores de luz, ou neste caso, um pedal de comando, poderiam ser conectados diretamente ao gateway do sistema de E/S BL67 ao qual os módulos para os leitores também estão conectados - independentemente de serem ou não sensores da Turck", descreve Frank Pyritz, diretor-gerente da Sigma, como um dos benefícios do sistema Turck.

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